Универсальный шлифовальный станок по дереву своими руками

Шлифовальный станок по дереву своими руками

В наше время не существует таких поверхностей, которые бы не были гладкими. Гладкость достигается за счёт различных шлифовальных устройств. Профессиональное оборудование стоит больших денег и не каждый сможет его приобрести, к тому же такие станки имеют достаточно высокую массу и габариты.

К счастью, умелые руки нашей страны приноровились изготавливать аналоги оборудования за столь скромный бюджет. Шлифовальный станок также не остался в стороне и был подвергнут модернизации ручного мастерства. Именно с этим самодельным станком мы и будем дальше знакомиться.

Общие понятия и область применения

Существует огромное количество шлифовального оборудования, которое делает любые древесные поверхности очень гладкими. Оно представляет собой станину, на которой расположен специальный каркас с электрическим двигателем (для самоделок используются моторы стиральных машинок) и механизмом. Сам механизм, в свою очередь, включает в себя валы, шкивы и ленту из абразива.

Область применения

Их используют на всех производствах, где обрабатывают древесину. Зачастую любые черновые изделия имеют неровную и шершавую поверхность. Такие заготовки нельзя просто покрасить и выставить на продажу или установить куда — либо. Поэтому, для дальнейшей обработки древесины все её поверхности поддаются шлифованию.

Шлифовальные станки также используют для обработки провесов и снятия фасок, закругления углов. Помимо этого шлифовальный инструмент придаёт любой поверхности гладкое выравнивание и калибровку.

Разновидности шлифовального станка по дереву

В зависимости от обрабатываемой поверхности различают следующие виды шлифовальных машин:

Ленточный шлифовальный инструмент

Ленточный шлифовальный станок

Ленточный шлифовальный станок

На данном оборудовании используется абразивная лента, которая натягивается двумя валами. В действие данные валы приводятся за счёт асинхронного электрического мотора. Абразивная лента во время обработки древесины не провисает, а упирается в рабочую плоскость, у которой имеется малый коэффициент трения. Лента может располагаться как горизонтально, так и вертикально. Плюс этого оборудования заключается в обработке длинных заготовок.

Универсальный шлифовальный агрегат

Универсальный шлифовальный станок

Универсальный шлифовальный станок

В данном случае станок имеет две рабочие шлифовальные поверхности. Одна ленточная поверхность, а другая круговая (дисковая). Этот универсальный станок создали для удобства работы на нём. Кстати, такая комплектация существенно сэкономит бюджет. В таком устройстве используется всего один двигатель. Исходя из этого, при работе на двух рабочих поверхностях, нагрузка на мотор не сильно возрастёт.

Барабанный шлифовальный инструмент

Барабанный шлифовальный станок

Барабанный шлифовальный станок

В данном случае, абразивная лента наматывается на два валика спиралевидным образом. Под валиками располагается столешница с гладкой поверхностью. Зазор между столешницей и валиками регулируется под необходимое расстояние. С помощью такого станка можно выполнять калибровку поверхности древесной заготовки.

Дисковый шлифовальный инструмент

Дисковый шлифовальный станок

Дисковый шлифовальный станок

Рабочая область данного оборудования является абразивным кругом. На ось электрического двигателя закрепляется круг с липучками, на которые закрепляется абразив. После запуска мотора, абразивный круг вращается вокруг своей оси, тем самым осуществляя шлифование. Данная разновидность станка имеет возможность регулировать скорость обработки, причём число оборотов оси не будет уменьшаться.

На каждом из четырёх видов станков можно выполнять определённые операции. Теперь, когда мы имеем представление о том, как выглядит шлифовальное оборудование, пора разобрать конструкцию станка.

Помимо вышеуказанных станков существуют ещё и переносные шлифовальные машинки. И это ещё не всё, чтобы не тратиться на станки, люди придумали шлифмашинки из дрели, из болгарки. Дело в том, что закрепляются насадки на эти инструменты и осуществляется такое же шлифование.

Совет: Если вы всё же надумали приобретать заводской шлифовальный станок, то заранее определитесь с работами и нагрузками, которые будет претерпевать ваш аппарат, и только потом совершайте покупку. То же самое относится и к самодельным инструментам.

Расчёт мощности для мотора

Важно! Перед созданием любого самодельного детища, выполняющего шлифовальные функции, крайне важно правильно высчитать мощность электрического привода. Ведь если мощность мотора будет слабой или наоборот сильной, то никакой работы вы не сможете сделать.

Расчёт мощности осуществляется по специальной формуле, которая относится к разряду сложных математических вычислений.

Формула выглядит следующим образом
Где каждое обозначение означает следующее
  1. q — Означает давление обрабатываемой древесной детали на плоскость абразивного полотна (N/ квадратный сантиметр).
  2. k — Показатель трения изнаночной стороны абразива по рабочей поверхности.
  3. n — Коэффициент полезного действия всей системы.
  4. K — Показатель рабочей плоскости абразива относительно обрабатываемой детали. В приоритете плотность дерева и его зернистость. Пределы этого показателя колеблются от 0.2 до 0.6.
  5. S — Участок обрабатываемой детали, которая соприкасается с абразивом, измеряемая в квадратных сантиметрах.
  6. U — Скорость вращения абразива, измеряемая в метрах в секунду.

Когда вы вычислите по формуле необходимую мощность электрического привода вашего будущего агрегата, можно смело начинать собирать станок в целом.

Пришло время ознакомиться с конструкцией самодельного станка. Чертежи всех четырёх видов оборудования можно найти в свободном для просмотра доступе и скачать, а также скачать всевозможные фото схемы. В качестве примера для визуального изучения рассмотрим ленточный шлифовальный инструмент.

Чертеж шлифовального станка

Чертеж шлифовального станка

Конструкция станка и его схемы

Любая сборка самодельного оборудования начинается с конструирования станины или основания будущего станочного оборудования. Это можно сделать с помощью металлического материала, либо из древесного материала. Стандартно используют следующие габариты станины 500 мм х 180 мм, при этом толщина должна составлять 2 см.

Читайте также:
Что лучше кирпичный или панельный дом

После изготовления основания, можно переходить к следующим шагам. Асинхронный мотор можно установить в нескольких местах, чтобы его работа была полноценной. Подготовить плоскость на самой станине или изготовить площадку под мотор, которая будет крепиться к торцу станины. Другая сторона станины предназначена для расположения вала, со шкивом для ремня и роликами для абразивной ленты. Сама лента устанавливается с небольшим наклоном. Делается это для того, чтобы абразив плавно и аккуратно соприкасался с обрабатываемой плоскостью заготовки.

Схема ленточного шлифовального станка

Схема ленточного шлифовального станка

Совет: Перед установкой абразивной полосы на ролики, необходимо намотать на них тонкую полосу резины. Это снизит скольжение полосы во время работы.

Как мы видим из схемы и чертежа, конструкция шлифовального оборудования довольно проста. Всё разновидности этих станков собираются по одинаковой схеме.

Совет: В процессе сборки вашего будущего агрегата для шлифования, необходимо соблюдать все необходимые размеры, а также производить расчёт всех параметров нужно крайне серьёзно.

Когда конструкция нам знакома, можно переходить к процессу сборки.

Процесс сборки шлифовального станка

Для сборки шлифовального инструмента потребуются следующие элементы:

  1. Древесная доска.
  2. Деревянные бруски или металлическая профильная труба.
  3. Шарикоподшипники.
  4. Электрический мотор.
  5. Резиновый ремень.
  6. Резиновый пассик.
  7. Металлический шкив.
  8. Саморезы, крепёжные элементы.
  9. Абразивный элемент.
  10. Рабочий инструмент (дрель, болгарка, шуруповёрт, лобзик и т.д.).
  11. Сварочный аппарат (если конструкция станины состоит полностью из металла).

После того, как мы определились с материалами и рабочим инструментарием, можно приступать к сборке всех деталей и элементов в один механизм. Для этого осуществляется сборка станины. Она может быть металлической (состоять из металлопрофильной трубы) или из древесины (состоять из деревянных брусков и древесного массива).

Когда станина готова

Можно приступать к установке мотора. Мощность мотора должна составлять не меньше 2.5 кВт и ни больше 3 кВт, с количеством оборотов двигателя от 1200 до 1500 оборотов в минуту. На вал мотора устанавливается шкив для ремня. Мотор устанавливается с одной стороны станины. Зачастую моторы используют из стиральных машин, используемых в быту.

С другой стороны

Располагается вал с подшипниками, с одной стороны которого закреплён шкив, а с другой стороны ролик, на него в дальнейшем будет одеваться абразивная лента. Шкив вала и двигателя должны быть расположены в ровной горизонтальной плоскости. В этой же области должен располагаться механизм натяжения ремня.

Далее из дерева

Или из фанеры, или металла конструируется стойка, на которой будут размещены остальные ролики и одета наждачная лента. Также должен иметься механизм натяжения. Помимо этого обязательно присутствие рабочей планки, о которую будет производить трение абразивная лента.

На станине, как правило, с торца, устанавливается пусковая кнопка. Электрическая цепь станка должна быть заземлена.

После того

Как всё выполнено, можно произвести первый запуск и осуществить настройку оборудования должным образом. Когда настройка произведена, прогоняется первая заготовка и проверяется результат работы. Если всё удалось, то значит, что вы всё сделали правильно.

Для визуальной наглядности и полного понимания всего процесса сборки, можно скачать видео инструкции.

Общие отзывы и подведение итогов

Как правило, в интернете о таком виде оборудования только положительные отзывы. Ведь действительно, когда в быту необходимо придать той или иной деревянной вещи гладкую поверхность, то наличие шлифовального инструментария является незаменимым.

Дисковый шлифовальный станок.

Привет всем!
Поскольку не умею делать ни мангалы, ни кошельки, предложу вашему вниманию вот такой аппарат ;-))))
Сделал для хозяйства такой станок. На сверлильном часто бывает не сделать того, что на этой штуковине. Очень удобная вещь, должен сказать, давно хотел и вот свершилось. Причём почти бесплатно, цель была свести затраты к минимуму.
По электрической части прошу вопросов не задавать, её мне помогли сделать, я в электричестве не очень :(.
Итак, для начала полез на чердак и достал вот такой движок. Он был весь в шелушащейся краске, грязи и паутине. Шпильки и кожух крыльчатки ржавые. Почистил бирку. Мощность — около 1 кВт (неразборчиво), 1420 об/мин. Вполне подходит. Проверил на работоспособность.

Дальше полностью разобрал движок, до винтика. Потом предстоял длительный процесс очистки всего, чего можно, и полировка.

На распред. коробке не было гайки, проблему решил так: от ненужного б/ушного переходника на металлопластиковую трубу диаметром 20мм открутил гайку, сделал металлическую шайбу и уплотнительную резиновую из старой автомобильной камеры.

При чистке использовал наждачку разной зернистости, надфили, напильники и немного шлифмашинку. На корпус убил 3 дня.
Полировка — паста ГОИ. В сборе выглядит так. После сборки проверил как работает ещё раз, мало ли что…

До металла счистил ржавчину на кожухе, вскрыл преобразователем.
В закромах гаража нашлась грунтовка, краска, и мой любимый лак ПФ-170.

Пока проводились работы по чистке и сборке, была сделана план-шайба, заказанная у токаря. За работу денег не взяли, сделал несколько брелков — открывашек в подарок. Наружный диаметр — 100мм, 4 отверстия и одно по центру, все диаметром 4мм, толщина самой шайбы 4мм. Однако, по факту выяснилось, что на вал двигателя она одевается хоть с небольшим усилием, но от руки. А хотелось бы с небольшим натягом. Фольга не влазит, слишком плотно. Поэтому нанёс слой грунтовки :-).

Читайте также:
Стилевые особенности дизайна кухни с эркером, правила декорирования и интересные идеи

Впоследствии просверлил отверстие, нарезал резьбу 5мм для фиксирующего винта, вкрутил так, чтоб попасть в паз вала движка.

Настал черёд рабочей поверхности — диска из фанеры. Использовал поначалу 12мм, досталась на шару (про минимум затрат, думаю, все помнят). Но она была гнутой (пропеллером). И если торец я выровнял стамеской через упор буквально за 2 мин., то с выведением плоскости пришлось помучиться. Честно промудохавшись 2 вечера, сточив диск до 9мм, биения устранить не получалось, и я бросил это неблагодарное дело.
За 70 руб. купил на распиловке в цеху по изготовлению мебели 2 куска ДСП 16мм, для крупной наждачки и мелкой. По кругу нанесено 5 или 6 слоёв лака ПФ-170. Чтобы точно установить диск, сделал так: по центру план-шайбы (в заранее просверленное отверстие при изготовлении) вбил коротыш из гвоздя, и совместил с просверленным отверстием в центре диска, разметил и просверлил в диске 4 отверстия под крепление.

Шляпки винтов сделаны под потай, посажены на эпоксидку, чтоб не проворачивались при затягивании гаек.

Нашёл болты и гайки для крепления движка, были ржавые, привёл в порядок, вскрыл таком.

Дальше делаем станину из старых дверей от шкафов, куски были уже готовые, поэтому ни один шкаф не пострадал.

Моделируем с помощью табуретки 8-)

Опять же, на чердаке были конденсаторы, со всех сторон проложена резина, П-образная стяжка сделана из электрода 3мм, вскрыта лаком.

Общий вид почти готовой станины.

Станина в сборе, купил мебельную ленту — самоклейку за 30руб., обклеил торцы.

Приклеил наждачку № 60 на клей ПВА.

Собираем в кучу.

Пускатель и табличка тоже найдена в волшебном гараже :)))

Столик, на котором шлифуются заготовки, планировал сделать откидным на навесах, чтоб диски менять. Планировал сделать ограничитель от выламывания, как на дверях в шкафу. Впоследствии конструкцию упростил, сведя сложность изготовления к минимуму, без потери функционала. С помощью таких распорных планок стол держится очень плотно, не давая никуда смещаться, при этом снимается и одевается буквально за секунды.

Ну и итоговое фото:

Фото на самом деле больше, однако, лимит.

Традиционно, подводя итог: проделанной работой остался доволен. Станок испытан, вибраций почти нет. Можно было бы отбалансировать диск, но лень уже возиться. Нужно было грузик по весу, равному монете 10руб., прикрепить на край диска. Но это фигня всё. Результаты испытаний очень даже впечатлили. Грызёт, что бешеный бобёр :))

Вытяжку для пыли не делал, это для стационарного крепления, вынес во двор и пыли сколько влезет !

Затраты: 70руб. на ДСП, 30руб. на кромку. Итого — 100 руб.
Всё остальное найдено в гараже.

Вес станка — приблизительно 18кг, кол-во оборотов — 1420, мощность — около 1 кВт (на бирке неразборчиво). Максимальный диаметр устанавливаемого шлифовочного диска — до 330мм.
Размеры / габариты станины не привожу, для каждого двигателя они индивидуальны, при необходимости замеряю и скину.

Теперь подумываю над расширением функционала станка, а именно: приспособить упор с регулировкой на столик, калибровать рейки по ширине и толщине (или всё вместе), например.
Можно добавить съёмные шлифовочные самодельные барабаны из дерева, но и это ещё не всё, барабан можно сделать многофункциональным, т. е. ступенчатым (например, 3 ступени — 3 круга разного диаметра, скреплённых вместе), для обработки разных внутренних диаметров одним устройством. На каждую ступень наклеить наждачку с разной зернистостью. Уже думал над этим, ничего сложного не увидел.

Тарельчатый шлифовальный станок

До начала работ я подробно изучал конструкции подобных станков, просматривал статьи и видео на эту тему. Одно время размышлял о покупке, но решил все таки изготовить устройство самостоятельно. Цели ставил следующие: с одной стороны — получить станок для шлифовки небольших деталей из мягких материалов (дерево, текстолит, фанера); с другой – поучиться разрабатывать и проектировать подобные изделия (практический опыт в конструировании).

Этапы разработки

Я бы выделил четыре этапа в моей работе над этим станком:

  1. Сборка первой модели, прототипа. Тогда я думал, что делаю окончательную версию, «с первого раза». Чертилось все от руки, собиралось – «по месту», с подгонкой напильником. Результат получился некрасивым, громоздким, неудобным в работе.
  2. Доработка и корректировка. Вторая модель. На основе первоначальных чертежей, исходя из опыта тестовой эксплуатации, с корректировкой дизайна была собрана вторая версия станка. Она и представлена на фотографиях и описана в текущем обзоре.
  3. Улучшение и модернизация. Была доделана полезная опция: угловой упор. Доработка хорошо легла, пришлась к месту, органично соединилась с самим телом станка.
  4. Создание параметрической модели станка в CAD программе. По идее, этот этап должен быть первым, но он стал последним, так как изначально не было понимания и опыта в этом вопросе.
Читайте также:
Уголки и профили для откоса на окно: выбор и монтаж

Характеристики станка

  • масса: 8,5 кг
  • габаритные размеры (ДхШхВ): 460х270х240 мм
  • мощность двигателя: 180 Вт (50 Гц, 220 В)
  • угловая скорость (на краю диска) — 14-15 м/с
  • реверсирование направления вращения шлифовального диска
  • быстрая смена наждачного круга на диске
  • угол наклона стола фиксированный (90 градусов)
  • реализована возможность пылеудаления (диаметр входного отверстия — 40мм)

Характеристики углового упора

«Долгострой»

На все этапы: воплощение идей и задумок, доработки у меня ушло около четырех лет жизни (имеется в виду календарные годы — между этапами были перерывы, внешние обстоятельства, иные проекты и т.п.).

Когда я раньше читал о том, что личные технические проекты могут длиться несколько лет, то меня это приводило в удивление. Мне казалось, что чего так долго тянуть? Придумал, начертил, собрал все вместе за пару месяцев – финиш. Но, поработав над новым и сложным (для меня) проектом самостоятельно, я начинаю понимать почему происходит именно так: отвлекаешься на что-то другое, ищешь «хорошее» решение, долго изучаешь аналоги, ждешь доставки комплектующих, проектируешь все детально (попутно осваивая новые знания и технологии) и т.п.

Иногда, уже в ходе реализации текущего проекта, приходят идеи о модернизации и улучшении, которые очевидны, но не стыкуются с уже имеющейся конструкцией. В общем, добро пожаловать в сферу управления проектами и выпуском релиза продукта.

Конструкция

Общая схема сложилась в голове достаточно быстро. Изначально чертежей я не делал (только заказал переходной фланец на вал двигателя), собирал и подгонял детали «по месту». Потом уже (во время доработок и модернизаций) – присматривался к каждой детали, её форме месту, размерам, способам изготовления, установке и замене. Не все задумки удалось реализовать, но в целом – конструкция работоспособна и пригодна к использованию.

Крышка над двигателем сделана съемной, чтобы дать доступ к внутреннему пространству: проводке, конденсаторам и т.п. Предусмотрены резиновые ножки, чтобы станок не «ездил» по столу по время работы. Стол съемный, нерегулируемый; имеет фиксированный угол установки 90 градусов (наклон стола относительно шлифовального диска не предусмотрен).

Мощности имеющегося двигателя полностью хватает для хоббийных нужд (даже с небольшим запасом). Съем на дереве приличный, даже если площадь контакта велика. Конечно, если очень сильно прижимать заготовку к диску – вращение двигателя будет замедляться.

Сборка

Сборку делал при помощи клея — это быстрый и надежный способ соединения фанерных деталей. Использовал клей ПВА (класс водостойкости — D2). Основой конструкции стали два бруска 40х50 мм на них приклеилась опорная площадка для двигателя и крепеж стола. Сверху крепился защитно-силовой каркас из фанеры толщиной 10 мм.

Пылеудаление

Пылеудаление присутствует как опция. Щели в объеме под рабочим столом я постарался максимально ликвидировать (чтобы эффективней высасывалась пыль). Шлифовать без пылеудаления не очень хорошо для здоровья работника и чистоты в помещении. На противоположной от кнопок стороне корпуса, под столом, в корпусе, есть входное отверстие для для подключения системы пылеудаления. Через стандартный сантехнический переходник 40/32 можно подключить шланг бытового пылесоса. Испытания показали, что с работающей системой пылеудаления можно шлифовать даже в квартире. Практически все мелкие опилки всасываются, ничего не разлетается (главное, правильно выбрать направление вращения диска и расположить заготовку в нужном месте).

Шлифовальный диск

Диаметр диска: 200 мм. Такой размер выбран не случайно, это ширина стандартной наждачной бумаги в рулонах, которая продается на любом рынке. Можно купить отрезок любой зернистости и вырезать нужное количество сменных дисков. Сам круг сделан из фанеры. К фланцу он привинчен шестью болтами М6. После установки круг проточен стамеской по месту (для обеспечения плоскостности). Скорость шлифования (на краю диска) получается в районе 14-15 м./с. что вполне достаточно для работы по дереву. Наждачный круг закреплен на двусторонний скотч. Пробовал менять наждачную бумагу – делается это легко и быстро, крепление прочное.

Электрика

Никакого «колхоза» и скруток: все электрические соединения выполнены на клеммах, зажимах или пайкой. Реализована корректная схема реверса однофазного двигателя (а не через смену рабочей и пусковой обмотки, как показано на одном видео на YouTube). Привожу принципиальную схему электрики, подключения двигателя.

Покраска

По поводу покраски и шпаклевки я изучал опыт тех мастеров, которые реставрируют металлические станки (но там в основном эпоксидные шпаклевки применяются). У меня же не было подсобного помещения для работы – я выбирал краску, которой можно красить в жилом помещении, безопасную с экологической точки зрения. Остановился на водоэмульсионной акриловой краске. Пигмент подбирал и размешивал отдельно (краска изначально белая).

При наличии мастерской я бы сейчас более ответственно подошел бы к обработке и покраске корпуса: заделал бы все щели и дефекты фанеры шпаклевкой, прошлифовал бы все более тщательно, покрасил в несколько слоев. Если нанести несколько слоев шпаклевки или краски (с промежуточной шлифовкой и заделкой всех неровностей и недостатков фанеры) – получим очень ровную и гладкую поверхность. При должном старании можно даже не понять что это за материал (будет похоже на пластик, металл).

Читайте также:
Соединение алюминиевого провода гильзой

Угловой упор

Последним этапом делал угловой упор для станка. Это мой первый упор (который я изготовил и использовал в работе). До этого точил все «на глаз», но результат был, мягко говоря, не очень. Работать без упора, кондуктора или направляющих — получать посредственный и непредсказуемый результат на выходе.

Точность «шкалы» конечно, не дотягивает до заводской, но предварительно выставить угол позволяет — а дальше, уже настройка и более точные измерения, корректировка. Так же рекомендую ось вращения упора пододвигать как можно ближе к упорной площадке. Это не очевидно при конструировании, но понятно уже при эксплуатации.

Начал делать упор «с нуля», вообще не зная что это такое и как его придется эксплуатировать. Вначале не хватало понимания того, какая должна быть длина упорной площадки. Поэтому сделал две заготовки: 100 и 120 мм. Остановился на длине 120 мм. Сейчас бы ещё дополнительно предусмотрел отверстия для закрепления внешних приспособлений.

Детали для сборки чернового варианта упора, ручка сделана из мебельной фурнитуры, для направляющей была куплена алюминиевая планка (немного более широкая нежели нужно). Причина дублирования отверстий — не смог просверлить перпендикулярное отверстие с первого раза (собиралось все криво).

В столе станка фрезеруем паз под направляющую. Снизу подклеена усиливающая полоска фанеры. Высота направляющей — 6 мм, глубина паза — 7 мм, фанера толщиной 10 мм.
Изначально (за одну установку, за один проход фрезера) мы получаем паз одинаковой ширины на всей длине стола. Если делать несколько проходов, то паз будет разной ширины в начале и конце (я не придумал, как в моих условиях, с имеющимися инструментами и навыками сделать его одинаковой ширины). Направляющая же меньше по длине, и может быть подогнана к пазу по ширине без особых сложностей.

В идеале, мы получим плавный ход углового упора (без люфтов) по всей длине стола.
В реальности, конечно же будут небольшие зазоры (из-за небрежности исполнения, ошибок и недочетов технологии и т.п.).

Крупный план. Видны многочисленные огрехи ручной разметки. В будущем неплохо было бы гравировать (наносить лазером) их непосредственно на упоре или делать шкалу отдельной деталью и устанавливать на изделие.

Немного протестировал угловой упор: попробовал шлифовать кубики, а так же — сделать соединение под 45 градусов. Кубики не получились (было мало времени и надо делать приспособление для шлифовки граней под 45 градусов (с выставлением в трех плоскостях))
А вот соединение типа «рамка для картины» на удивление получилось достаточно точным. Плоскости идеально прилегают друг к другу и образуют угол очень близкий к девяноста градусам.

Недостатки, ошибки:

  • конструкция получилась частично неразборной (нельзя заменить двигатель без демонтажа части корпуса)
  • выбрал неподходящий двигатель с ограничением по времени беспрерывной работы и дисбалансом ротора
  • хоть сам шлифовальный диск частично отбалансирован, но во время работы есть небольшие вибрации в станке (из-за двигателя).
  • сейчас бы переделал электросхему станка: добавил бы большую кнопку «Стоп», подключил бы двигатель не напрямую, а через реле (пускатель). Т.е. подключение сделал бы как у «взрослых» станков.

Преимущества, достоинства:

  • очень хорошо работает система пылеудаления
  • наличие вспомогательных приспособлений (угловой упор, иные дополнения в будущем)
  • небольшой вес, компактные размеры конструкции
  • небольшая цена (если считать только материалы и внешние работы)

Создание параметрической модели

Последним этапом работ для меня стало создание параметрической модели станка в САПР-программе.

Черчение в различных вариантах бумажных и электронных кульманов уже в прошлом. Подобные концепции родом из 80-х. Сейчас гораздо эффективней моделировать параметризованное твердое тело, и снимать с него виды и сечения. Подобный подход — это не замена чертежам, он концептуально другой. Полученные модели могут напрямую передаваться в CAM для производства (резка, фрезеровка, 3Д печать и т.п.).

Мне было очень сложно ментально перейти от концепции разработки «подумал, прикинул все в голове и начертил бумажные/электронные чертежи, передал в производство» к «подумал, создал твердотельную модель, исправил ошибки и неточности, создал чертежи, передал их в производство». На это потребовалось очень много усилий (поменять стереотипы), всегда хочется идти «легким» и привычным путем. Помню, я не раз читал на форумах высказывания более опытных товарищей о том, какие методы работы наиболее эффективны, но пропускал это мимо; или не мог понять; или понимал, но не было времени и сил на приобретение новых навыков.

В данном проекте я выбрал программу FreeCAD. По ней есть достаточно много уроков и обучающего видео. Конечно, есть множество более сложных и профессиональных пакетов разработки, но и имеющегося функционала для моего уровня и круга задач оказалось достаточно. Даже рендеринг (визуализацию) модели удалось настроить и запустить (хотя изначально я хотел изучать для этого Blender 3D).

Читайте также:
Трубы полиэтиленовые канализационные: свойства, монтаж

После этапа привыкания к интерфейсу работа с параметрами моделей и сборка всех деталей воедино приносит удовольствие и позволяет полностью сосредоточиться на разработке, видя всю картину в целом.

Помню, как я пытался удержать и соотнести «в голове» несколько взаимозависимых размеров, перенести их на чертежи. И все равно, после длительных титанических усилий, ошибался и повторно заказывал изготовление отдельных деталей в сборке.

Выводы и заключение

Когда практика и теория идут рядом, при наличии интереса и целеустремленности можно освоить практически любую область человеческой деятельности, решить сложную комплексную задачу.

Шлифовальный станок своими руками — делаем гриндер с профи! 100 фото и видео мастер-класс постройки

Самый простой способ обработки дерева – использование шлифовального станка. Но оборудование заводской сборки стоит недёшево. Поэтому, если вам предстоит работать с древесиной, рациональнее сделать агрегат для шлифования своими руками.

Достоинства самодельных шлифовальных станков

  • Возможность в короткий срок добиться идеальной ровности заготовок.
  • Экономия средств.
  • Многофункциональность.
  • Простота использования.

Типы оборудования для деревообработки

При помощи самодельного шлифовального станка можно выполнять самые разнообразные действия с деревом.

Кроме того, такой агрегат может иметь разное конструкционное исполнение и назначение. Вы можете выбрать как модель с узкой специализацией, так и остановиться на универсальном варианте.

Чертежи шлифовального станка по дереву сегодня легко отыскать в Интернете. Главное, точно представлять, чего вы хотите.

  • дисковыми;
  • ленточными;
  • барабанными.

Дисковый станок

Его отличительная черта – рабочая поверхность представлена металлическим диском с закреплённым на нём абразивом.

  • универсальность;
  • простота конструкционного решения;
  • надёжность;
  • высокое качество конечного результата;
  • практичность;
  • эффективность.

Главным элементом конструкции является электродвигатель. На его оси размещается круг с диском. Кроме того, в комплектацию входят абразивные насадки и шлифовальная бумага.

Используя дисковый агрегат, вы сможете менять скорость обработки заготовок. При этом, число оборотов рабочего элемента будет неизменным.

Ленточное оборудование

Ленточный шлифовальный станок своими руками состоит из двух валов, между которыми протянута лента наждачной бумаги. Заготовки обрабатываются именно при помощи неё.

  • возможность работать с длинными заготовками;
  • простейшая конструкция.

Барабанные устройства

Такой станок предназначен для выравнивания в горизонтальной плоскости с применением фуганка. Его используют в промышленности. Отличительные черты – сложность изготовления и узкая специализация.

Создание шлифовального станка в домашних условиях

  • станина из металла или дерева;
  • электромотор;
  • вал;
  • рабочая поверхность;
  • наждачная лента.

  • Выбрать модель электрического двигателя. Лучше остановиться на варианте с мощностью 3 кВт. Подойдёт и мотор от старой стиральной машинки.
  • Изготовить станину. Её размер выбирается в зависимости от величины применяемого привода. Она может быть сделана как полностью из дерева, так и из стального уголка. В последнем случае нужна ещё обшивка фанерными листами.
  • Выточить вал на токарном станке. Также уместно использовать готовую заготовку от заводского агрегата.
  • Выполнить шлифовальную ленту шириной 20 см.
  • Собрать станок целиком.

Мастерим барабанный станок для шлифования досок

  • Сборка станины. С этой целью используется брус из твёрдых сортов древесины.
  • Монтаж электромотора и шкива.
  • Установка барабана с подшипниками.
  • Фиксация наждачной ленты при помощи хомутов.
  • Закрепление рабочего катка на станине.
  • Насадка шкива на вал и создание ременной передачи с двигателем.
  • Изготовление регулируемой столешницы. Подобное решение позволит вам заниматься шлифовкой досок различной толщины.
  • Фиксация ножек станины к полу.

Если приложить достаточно усилий, то вы получите оборудование, ничем не уступающее магазинному, и к тому же существенно сэкономите.

Подводя итоги, отметим, что шлифовальный станок по дереву своими руками позволяет значительно облегчить обработку пиломатериалов. В его изготовлении нет ничего сложного.

Собрать подобное оборудование по силам даже школьнику, что уже говорить о взрослом мужчине с навыками работы с металлом. Главное, строго следовать инструкциям и не забывать о технике безопасности.

Фото шлифовального станка своими руками

Читайте здесь – Стойка для болгарки своими руками: чертежи, проекты и нюансы изготовления простейших моделей (95 фото и видео)

Шлифовальный станок по дереву своими руками

Дерево является достаточно капризным материалом. Поэтому для придания деревянным конструкциям эстетической формы, подготовить их поверхность для дальнейшей обработки применят шлифование деревянной поверхности. Шлифовке подвергают оконные рамы, форточки, двери, погонажные изделия. Придания гладкости поверхности осуществляется с помощью шлифовальных станков.

Шлифовальный станок по дереву своими руками

Они позволяют выровнять поверхность заготовки и устранить все шероховатости размером от 0,02 до 1,25 мкм.

Виды шлифовальных станков

Шлифовальные станки по дереву подразделяются на следующие виды:

  • особенности конструкции;
  • характеру решаемых задач;
  • точности обработки;
  • допустимые геометрические размеры обрабатываемых деталей;
  • мощности установленных двигателей;
  • рейтингу производителей;
  • стоимости с комплектом прилагаемого оборудования.

Современные производители представляют три вида конструктивного исполнения таких станков: дисковые, ленточные, цилиндровые. Каждый их этих видов имеет свои узко специфические подвиды. Например, ленточные шлифовальные станки выпускаются в следующем исполнении:

  • узколенточные (позволяют производить шлифовку деревянных конструкций имеющих сложную геометрическую форму);
  • агрегаты оснащённые неподвижным столом (способны обрабатывать только деревянные заготовки, имеющие плоские поверхности прямоугольной формы);
  • станки, оборудованные свободно движущимся столом (на них происходит шлифование крупногабаритных деревянных конструкций – дверей, щитов, дверных откосов).
Читайте также:
Стяжка пола под кафель

Ленточный шлифовальный станок

Характер решаемых задач определяет классы данного оборудования. Основными классами (иногда их называют моделями) считатся:

  • станки ленточно-шлифовального типа;
  • вибрационные инструменты, например дельта шлифовальные машины;
  • шлифовальные станки тарельчатого типа (орбитальные и эксцентриковые);
  • специализированные угловые шлифовальные аппараты;
  • шлифовальные системы комбинированного типа.

Несмотря на такое многообразие готового заводского инструментария, домашние мастера для проведения не сложных шлифовальных операций предпочитают разработать и собрать шлифовальный станок по дереву своими руками.

Принцип работы

В основу работы шлифовального станка ленточного типа заложен принцип встречного движения абразивной ленты, находящейся на двух вращающихся барабанах, и обрабатываемой деревянной детали. Оба барабана расположены на определённом удалении от поверхности рабочего стола. Чтобы обеспечить требуемое качество шлифования необходимо правильно учитывать следующие параметры:

  • размер (номер) абразива нанесённого на ленту;
  • силу натяжения ленты на вращающихся барабанах;
  • скорость её движения;
  • силу нажима на движущуюся деревянную деталь.

Работа за ленточным шлифовальным станком

Неправильный выбор этих параметров значительно ухудшает качество шлифования. Например, при недостаточном усилии нажима на заготовку или слишком большой скорости вращения ведущего барабана, некоторые места на заготовке останутся не обработанными, то есть будут не отшлифованы. Наоборот, при избыточной силе давления ленты на поверхность и недостаточной скорости движения ленты, возможны появления прожогов и изменения цвета древесины. Поэтому собирая шлифовальный станок своими руками необходимо предусмотреть возможность регулировки этих параметров.

Конструктивные особенности станка

Конструкция станка зависит от выбранного принципа обработки детали. Если выбран принцип ленточного шлифования, то в состав станка входят следующие элементы: двигатель, два вала (ведущий и ведомый), корпус, (станина), рабочая поверхность, абразивная лента. В станках так называемого дискового типа, на станине с двигателем в качестве шлифовального устройства используются вращающиеся диски с закреплёнными абразивными кругами.

Области применения станка

Применение барабанного шлифовального станка

Каждый из производимых станков выполняет заранее заданный перечень технологических операций. Система барабанного типа производит высококачественное шлифование плоских древесных заготовок. Допускается обработка древесностружечной плиты, OSB или МДФ в том числе покрытые шпоном. Обработка крупногабаритных, длинных, нестандартных деревянных изделий из древесины (например, погонажных конструкций) производится на профильно – шлифовальном оборудовании. Готовые заготовки подаются к шлифовальному узлу посредством транспортирной цепи. Для шлифования поверхности деревянных изделий, имеющих сложную геометрическую форму (декоративные рамы, художественные изделия) применяют ленточно – шлифовальные станки оснащённые свободно перемещающимся столом.

Шлифовальный станок своими руками

Самодельный шлифовальный станок

Желание самостоятельно изготавливать деревянные конструкции всегда сталкивается с необходимостью оборудовать свою мастерскую распилочными и шлифовальными станками. Их в широком ассортименте выпускают современные производители. Такие станки обладают хорошими характеристиками и высокой надёжностью. Самым главным и достаточно существенным недостатком является их высокая стоимость. Поэтому многие мастера стараются собрать себе шлифовальный станок из имеющихся комплектующих. Наиболее опытные стараются не ограничиваться станком, способным выполнять только одну функцию, сразу стараются собрать универсальный станок, способный выполнять несколько функций: резка деревянных заготовок, шлифование с последующей полировкой, снятие старых покрытий и подготовка поверхностей под обновление. Это возможно, потому что основу любого самодельного станка составляет станина, на которой закреплены: двигатель, ведущий и ведомый барабаны, набор дополнительного оборудований (рила, фреза, шлифовальные круги и так далее).

Расчёт мощности шлифовального станка

Прежде чем приступить к сборке станке требуется обязательно произвести расчёт его мощности. Чтобы правильно произвести такую оценку необходимо определить следующие параметры:

  • мощность, потребляемая электродвигателем;
  • скорость вращения выбранного двигателя;
  • площадь соприкосновения всей поверхности детали с движущейся абразивной лентой;
  • коэффициент шлифования;
  • коэффициент трения обратной стороны используемой ленты с поверхностью барабанаов.

На основании данных об этих параметрах можно определить мощность будущего агрегата.

Как сделать ленточно-шлифовальный станок

Основой станка является мощная станина, способная выдержать вес всего оборудования и выполнять функцию демпфирования возникающей вибрации. Каркас станины лучше всего скреплять с помощью сварки. Сверху крепится плита. В качестве такой плиты выбирают ДСП толщиной не менее 22 мм. На станине закрепляют электродвигатель. Мощность двигателя должна быть не ниже рассчитанной. Количество оборотов должно составлять минимум 1500об/мин. На якорь крепится редуктор для передачи вращения к ведущему барабану. Требуемый диаметр напрямую зависит от скорости вращения двигателя. Он определяет скорость движения ленты в момент трения о поверхность детали.

В качестве примера можно привести следующие соотношения. При скорости движения ленты равной 20м/сек – диаметр должен быть равен 20 см. Для предотвращения эффекта проскальзывания на барабаны одевают резиновые чехлы. Площадку для установки барабанов целесообразней изготовить под небольшим наклоном. Это позволит создать плавный контакт ленты во время движения с обрабатываемой поверхностью. Если планируется обработка деталей из различной древесины, целесообразно предусмотреть возможность изменения скорости вращения барабана. Приведенная методика показывает, что шлифовальный станок своими руками собирается достаточно легко.

Из чего сделать станину

Каркасом, к которому крепятся все остальные элементы станка, является мощная станина. Она должна иметь большой запас прочности, иметь хорошие массогабаритные характеристики. Её изготавливают из листовой стали толщиной более 5мм.

Наиболее приемлемыми размерами самодельной станины считаются следующие размеры 500х180х20 миллиметров. Для станины такого размера оптимальными размерами рабочей площадки считаются 180х160х10 миллиметров.

Для удобства дальнейшей работы необходимо произвести разметку рабочей площадки. Для её крепления делают три отверстия. Затем тремя болтами крепят её к станине.

Читайте также:
Установка котлов двухконтурных. Правила подключения двухконтурного газового котла: как не наделать ошибок?

Выбор и установка двигателя для станка

Двигатель для шлифовального станка

Проведенные расчёты и опыт эксплуатации такого рода агрегатов показывают, что двигатель должен обладать мощностью не менее 2,5 кВт. Частота вращения вала должна составлять 1500 об/мин и более. От скорости вращения двигателя в значительной степени зависит скорость движения абразивной ленты. Это серьёзно влияет на качество обработки. В свою очередь скорость движения ленты влияет на диаметр барабанов. В качестве готового устройства можно использовать двигатель, который устанавливается на стиральных машинах. Можно подобрать двигатель и от других хозяйственных агрегатов, например мощного насоса или другого устройства подходящего по мощности и количеству оборотов.

Ведущий и ведомый барабаны

Ведущий барабан крепко фиксируется на шкив электродвигателя. Ведомый барабан закрепляется на отдельной оси. Для обеспечения его свободного вращения между валом и барабаном крепятся подшипники.

Шлифовальная лента своими руками

Абразивные ленты для таких станков имеют матерчатую основу. В качестве основы используется бязь или аналогичная по плотности ткань. На поверхность материи с одной стороны с помощью специального клея наносится абразивная крошка. В зависимости от величины зерна этой крошки она подразделяется на крупные, средние, мелкие и нулёвки.

В принципе такую ленту можно изготовить самостоятельно. Выбрав необходимую ткань и нанеся на неё абразивный порошок требуемой фракции. Нанеся клей на поверхность материи, и посыпав её этим порошком можно получить шлифовальную ленту необходимых размеров. Однако следует признать, что современная промышленность выпускает такой широкий ассортимент таких расходных материалов, что лучше воспользоваться заводской.

Шлифовальный станок из ручной шлифовальной машинки

Очень часто для проведения несложных шлифовальных операций изготавливают самодельные шлифовальные станки по дереву, используя готовые шлифовальные машинки. Изготавливается система крепления для шлифовальной машинки. Она монтируется на заранее подготовленной станине. На её валу закрепляются шлифовальные круги, предназначенные для обработки деревянных заготовок. Вместо такой машинки можно использовать обыкновенную электрическую дрель. Такая конструкция позволяет проводить шлифование не сложных деревянных деталей ограниченного размера.

Самодельный шлифовальный станок по дереву своими руками

Заводской шлифовальный станок
Изготовление следует начать с изучения особенностей конструкции этого вида оборудования. Шлифовальный станок барабанного типа предназначен для обработки деревянных поверхностей, их выравнивания и удаления заусенец.

Устройство относится к виду плоскошлифовальных машин по дереву, которые выполняют функцию калибровки. Существует множество моделей и типов оборудования. Но главной задачей перед изготовлением агрегата своими руками является выбор оптимальной конструкции. Оптимальным вариантом является детальное ознакомление с заводскими аналогами и составление схемы изготовления на основе полученных данных.

Конструктивно станок должен состоять из следующих компонентов:

  • корпус. К нему крепятся основные детали оборудования;
  • силовой агрегат. Чаще всего для этого устанавливают асинхронный электродвигатель;
  • шлифовальный барабан. Важно правильно подобрать его диаметр, способ снятия стружки. Своим руками можно сделать основу, на которую устанавливается наждачная лента. Либо заказать у профессионального токаря цилиндрическую головку с режущей кромкой. Все зависит от вида работ;
  • устройство для изменения частоты работы вала двигателя;
  • рабочий стол. На нем будет располагаться заготовка. Специалисты рекомендуют при изготовлении станка своими руками этот компонент делать из стеклотекстолита;

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

Если необходима шлифовка наружной или внутренней плоскости доски – барабан должен располагаться горизонтально. При этом предусматривается возможность его регулировки по высоте.

Самодельный барабанный шлифстанок

Такой барабанный станок по дереву имеет специфическое, очень прикладное предназначение. Он не универсален и его, достаточно редкое, применение в обычных хозяйствах не способствует росту популярности. Относительно большая стоимость, габариты и сложность в предварительной настройке делают подобную технику бедной падчерицей среди «болгарок», дрелей и вибрационных машинок.

Иногда есть смысл сделать аналогичный настольный, шлифовальный станок своими руками, взяв за основу лёгкую серию барабанного оборудования Jet. Конструкция подобного самодельного, барабанного механизма не является сложной:

  • станина и корпус основной, режущей части делается из многослойной фанеры или хорошего дерева толщиной от 10 до 20 мм;
  • хорошо подходит для этих целей и двигатель от старой стиральной машины, разобранной своими руками; шкив остаётся на месте;
    шлифовальный барабан самодельного станка изготавливается из пластиковой толстостенной трубы подходящего диаметра (как у Jet модели 10-20 Plus);
    подающий, сделанный своими руками стол, со стороны подачи, крепят на рояльных петлях;

Так будет выглядеть самодельный, выполненный своими руками, шлифовальный станок по дереву рассмотренного в статье типа. Хотя, если честно признать, всё же опасно иметь дело с такими самоделками.

Виды шлифовальных барабанных станков

Барабанный станок по дереву с горизонтальной обработкой

Читайте также:
Установка на авто дефлекторов окон своими руками

Следующим этапом является выбор конструкции станка по дереву. Основным параметром является форма деревянной заготовки и степень ее обработки. Самодельное оборудование барабанного типа предназначено для формирования ровных и гладких поверхностей с небольшой площадью.

Для заводских производственных линий необходимы специальные центры обработки. Они обладают сложным функционалом, могут одновременно выполнять несколько операций. Однако их основным недостатком является высокая стоимость. Поэтому в качестве домашнего оборудования их рассматривать нецелесообразно.

Существуют следующие типы обрабатывающих центров:

  • плоскошлифовальные. Обработка выполняется в одной плоскости. Могут быть использованы в качестве примера для самостоятельного изготовления;
  • круглошлифовальные. Предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Для этого в комплектации предусмотрены несколько насадок с различными диаметрами;
  • планетарные. С их помощью происходит формирование ровной плоскости на изделиях большой площадью.

Для комплектации небольшой домашней мастерской чаще всего выбирают плоскошлифовальные модели. Они отличаются несложной конструкцией, доступностью комплектующих и относительно быстрым изготовлением.

Помимо выравнивания с помощью барабанных шлифовальных станков можно удалять слой краски или лака. Они применяются для реставрации старой мебели или деревянных деталей интерьера своими руками.

Как склеить шлифовальную втулку на шлифовальный барабан

Мастер-класс по изготовлению своими руками шлифовальных втулок на металлический или прорезиненный шпиндель шлифовальных барабанов для осцилляционно-шпиндельного шлифовального станка.

Шлифовальные втулки являются востребованным расходным материалом. Прекрасно, когда вы научитесь изготавливать их самостоятельно и перестанете зависеть от наличия втулок нужного диаметра и зернистости в магазинах.

В мастерской по производству деревянных игрушек шлифование заготовок занимает особую часть процесса производства.

Это очень ответственный и важный этап превращения заготовки в безопасную деревянную игрушку.

Нужно тщательно избавиться от всех острых краев, сгладить углы деталей, чтобы игрушка стала безопасной для ребенка и ее было приятно держать в руках.

Видео процесса можно посмотреть тут:

Пошаговый мастер-класс с фото.

Шлифовальные барабаны бывают различных диаметров, с обрезиненными или металлическими шпинделями, муфтовые и безмуфтовые.

Чем шлифовальные барабаны отличаются — это тема следующего мастер-класса.

Процесс изготовления шлифовальной втулки на шлифовальный барабан с металлическим шпинделем начинается с обклеивания самого шпинделя мягким пластиком.

Обычно, барабаны крупного и большого диаметра идут с обрезиненным шпинделем, а барабаны маленького диаметра имеют просто металлический шпиндель.

Обрезинивание способствует более «мягкой» шлифовке, лучше прижимается деталь и шлифоваальный материал.

В процесс обрезиненная поверхность.

Поэтому можно самостоятельно «обрезинить» металлический шпиндель для более комфортного шлифования заготовок.

Для этого нам понадобится мягкий пластик для детского творчества и двусторонний скотч:

1. Оборачиваем металлический шпиндель двусторонним скотчем, обрезаем излишки канцелярским ножом.

2. Снимаем защитную желтую оболочку.

3. Накатываем на мягкий пластик.

4. Обрезаем лишнее.

5. Прокатываем шпиндель с пластиком по ровной твердой поверхности.

Самостоятельное изготовление шлифовального станка

Самодельный барабан для шлифовки

Самая простая модель станка своими руками представляет собой дрель, которая монтируется на станине. Шлифовальные цилиндры вытачиваются из дерева и на их поверхности крепится наждачная бумага с требуемым показателем зернистости.

Но подобная конструкция имеет небольшой функционал. Для обработки средних объемов рекомендуется сделать оборудование по дереву по другому принципу. В первую очередь необходимо правильно подобрать силовой агрегат. Чаще всего применяют электродвигатель мощностью до 2 кВт и частотой оборотов до 1500 об/мин. Этим требованиям отвечают асинхронные модели, которые можно взять из старых бытовых приборов – стиральной машины или пылесоса.

Порядок изготовления самодельного станка.

  1. Корпус. Он должен быть достаточно устойчив. Поэтому его делают из листовой стали толщиной от 1,5 мм и более. В качестве альтернативы можно рассмотреть оргстекло толщиной 10 мм.
  2. Двигатель устанавливается таким образом, чтобы вал находился в вертикальной плоскости.
  3. Барабан для обработки. Если планируется выполнять только шлифовальные работы — на него устанавливается абразивная лента. Для более глубокой обработки потребуется сделать стальной конус с режущей кромкой.
  4. Рабочий стол. Он располагается в верхней части схемы. Рекомендуется сделать его регулируемым относительно неподвижного цилиндра.
  5. Блок управления. В конструкциях, сделанных своими руками, редко предусматривают возможность регулировки скорости вращения двигателя. Поэтому блок будет состоять из кнопок включения и выключения агрегата.

Самодельный станок

Во время работы оборудования неизбежно будет формироваться стружка и деревянная пыль. Можно усовершенствовать конструкцию, установив в зону обработки патрубок бытового пылесоса.

В видеоматериале можно ознакомиться с примером работы конструкции, изготовленной своими руками:

Процесс изготовления:

1. Изготавливаем из фанеры толщиной от 10 мм. площадку (станину) станка. 2. Высверливаем в площадке отверстия нужных размеров и по отметкам (показано в видео инструкции). 3. На станине фиксируем площадку под опорно центровочный подшипник. 4. Рассверливаем в площадке под подшипник отверстие (показано в видео инструкции). 5. Устанавливаем подшипник и фиксируем его прижимной планкой. 6. Изготавливаем из шайб фиксирующие втулки и устанавливаем их на станину. 7. Вырезаем из ЛДСП, с помощью корончатого сверла, диски для изготовления абразивного барабана. 8. Склеиваем диски, ждем полного схватывания клея, в нашем случае столярный клей, время до полного схватывания 24 часа. 9. Обрабатываем барабан, до получения ровной поверхности. 10. С помощью клея фиксируем на барабане шлифовальную шкурку. 11. Одеваем барабан на шпильку и фиксируем шпильку при помощи шайб и гаек. 12. Устанавливаем барабан на штатное место (фиксируем в подшипнике). 13. Устанавливаем наш агрегат в сверлильный станок (Показано в видео). 14. Производим тестовые испытания нашего шлифовального станка.

Читайте также:
Станок для сгибания листового железа своими руками

Предназначение станка, особенности эксплуатации

Подобные станки предназначены для основных и вспомогательных операций по шлифовке поверхностей изделий из дерева, пластиков и цветных металлов на производстве и в быту. А говоря простым языком — барабан (с закрепленной на нем шлифовальной шкуркой) крутится, и подводя и поворачивая к нему заготовку, можно получить именно то, что требуется. Наличие стола (опара для рук и заготовки) позволяет снимать хоть по 0,05 — 0,1 мм за проход. Или, если нужен большой съем — надавливаешь посильнее — снимаем вплоть до 0,6 — 1 мм за проход (на примере дерева типа дуба, клена). Величина подачи так же важна. По эксплуатации — проще попробовать самому, нежели описать словами. В сравнении с другим деревообрабатывающим оборудованием данный тип станков достаточно безопасен (фрезер, циркулярная пила): все движения легко контролируются, есть опора под заготовку, съем относительно небольшой, острых вращающихся частей нет.

Не пропустите: Лучшие УШМ 125 мм с регулировкой оборотов и плавным пуском для дома

Варианты изготовления своими руками

Рассмотрим способы сборки шлифовальных станков разных типов:

Дисковый

Самый простой способ создания дискового станка — закрепленная на столе электродрель с установленным шлифовальным кругом. Другой доступный вариант — изготовление и установка шлифовального диска на вал циркулярной пилы. При этом, надо собрать устройство для уменьшения скорости вращения (система понижающих шкивов или электронное устройство).

Если необходимо сделать станок «с нуля», придется собрать:

  • Опорную площадку с подставкой для электродвигателя.
  • Подставку или рабочий стол.
  • Диск под установку абразива с возможностью крепления на вал двигателя.

Ленточный

Для сборки такой шлифовальной установки надо действовать поэтапно:

  1. Собрать станину. Она представляет собой две тумбы, на которых будут установлены приводной барабан с электродвигателем и приводной барабан с натяжным устройством.
  2. Соединить тумбы рамой, на которой будет двигаться рабочий стол (по горизонтали, перпендикулярно движению ленты).
  3. Собрать устройство подъема рабочего стола для регулировки высоты при обработке больших деталей.
  4. Изготовить устройство для перемещения «утюжка».
  5. Изготовить защитный кожух и подключить к нему патрубок системы пылеудаления.
  6. Собрать электрическую систему запуска и остановки станка (кнопка «пуск», автомат и т.п.).

Наибольшую сложность представляют собой барабаны для установки абразива, натяжные устройства к ним и система подъема/опускания стола. Их придется частично заказывать у токаря, частично собирать на месте. Найти готовые узлы вряд ли удастся, поскольку они очень специфичны и редко встречаются на распространенных механизмах.

Барабанный станок

Самым простым вариантом станет установка электродвигателя так, чтобы его вал проходил сквозь отверстие в рабочем столе. Для этого надо собрать станину в виде опорной площадки с подставкой и вертикальной пластиной. На ней делаются отверстия и крепится электродвигатель. Барабан устанавливается на валу при помощи резьбового крепления. Его проще всего изготовить из древесины, или использовать отрезок от пластиковой трубы для канализации. Наждачную бумагу обертывают вокруг барабана и фиксируют саморезами или мелкими гвоздями.

Во всех случаях надо обеспечить невысокую скорость движения абразива. Надо выбирать электродвигатели с количеством оборотов не более 1000. Особо опасными станками являются ленточные. При высокой скорости движения край ленты способен разрезать любой материал и причинить серьезные травмы.

Гриндер или шлифовальный станок своими руками

Оборудование

А еще шлифовальный станок называют гриндером, которая переводится с английского grinder как дробилка.

Дробилки бывают для камней, дробилки для мяса – у нас мясорубки, бывают садовые дробилки, выпускающие щепу. Но если слово употребляется самостоятельно – просто гриндер, имеется в виду только одно: шлифовальный станок в сфере обработки металлов.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов.

Делаем с диском или с лентой?

чертеж устройства

Чертеж гриндера.

По широте продуктовой линейки с шлифовальными станками могут поспорить разве что токарные станки. Гриндеров на рынке предлагается огромное количество – всех мастей и размеров.

Самый известный и примитивный в виде знаменитого наждака – пары кругов из шлифовального камня с прикрученным мотором. Продаются эти станки с самыми разнообразными схемами и принципами действия.

Но если вы планируете сделать самодельный шлифовальный станок самостоятельно, лучше остановиться и выбрать между двумя вариантами: дисковым или ленточным.

  • Дисковый гриндер шлифовальный слой из абразива наносится на диск, который во время включения вращается.
  • Ленточный станок, в котором абразив нанесен на ленту, намотанную на ролики.

Какой из них лучше – рассуждать неправильно. Правильным будет критерий «какой нужнее». Выбор должен зависеть от того, что именно вы собираетесь шлифовать. Если это относительно простые детали из, скажем, дерева, вам больше подойдут дисковые самодельные шлифовальные станки по дереву.

Если же у вас впереди серьёзные шлифовальные работы по точной финишной доводке со сложными деталями, выбирайте ленту.

Читайте также:
Соединение алюминиевого провода гильзой

Нужно брать во внимание разницу между иском и лентой не только по их функциональных особенностях. Еще один важный фактор – мощность привода. Шлифуете деревянные зеготовки небольшого размера – вам хватит мощности в пределах 160 — 170 Вт.

Такую спокойно выдаст элементарный мотор от стиральной машины или даже от старой дрели.

Для ленточного гриндера старые бытовые моторы не подойдут никоим образом. Там понадобится движок с мощностью не менее 400 – 500 Вт, и не простой, а трехфазный с пусковыми и рабочими конденсаторами.

Для шлифовки массивных и габаритных деталей мощность будет нужна повыше: до 1200 Вт. Сразу заметим, что покупка конденсаторов к станку обойдется вам ненамного дешевле самого мотора.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Дело в том, что природа данного станка очень пластичная, позволяющая использовать самые разные подручные материалы, вплоть до находок на свалках металлолома.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

  1. Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
  2. Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
  3. Скорость движения станка должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка

станок ленточный

Устройство шлифовального станка.

  • Мотор или двигатель с приводом, работающий на электричестве.
    Привод лучше устанавливать рядом с ведущим роликом главного диаметра.
  • Основание или станина.
    Часто фиксируется прямо на полу, иногда эта штука ездит на колесиках – это как вам удобнее и нужнее.
  • Два натяжных катка – ведущий и ведомый.
    Делать из металла или очень прочной древесины с тонким слоем прокладочной резины для предупреждения проскакивания ленты на роли или барабан.
  • Пружина и рычаг для системы натяжки ленты.
    Пружина прижимная, а рычаг крепится к основанию и ведомому катку.
  • Основание для размещения мотора с приводом.
  • Для ленты с абразивом нужно использовать бумагу или ткань.
    Ее ширина может быть самой разной – в диапазоне от 5-ти до 30-ти см. Уровень зернистости – от 80-ти.
  • Металлические трубы толщиной от 2-х мм и больше.
  • Металлические уголки в соответствии с размерами станка.
  • Специальная магнитная подставка для металлических деталей.
  • Направляющие типа рельсовых.

чертеж устройства

Схема устройства шлифовального станка.

  1. Делаем каркас основания или станины.
    — режем уголки по размерам станины;
    — свариваем каркас и уголки;
    — фиксируем внизу рамы плиту из ДСП для снижения вибрации при работе.
  2. Мастерим рабочую поверхность.
    — вырезаем по размеру стальной лист и привариваем его прямо к основанию;
    — привариваем рельсовые направляющие к верхней части каркаса;
    — делаем каретку из уголков с колесиками для передвижения по направляющим станины;
    — с обеих сторон рабочей поверхности монтируем и фиксируем опоры из подшипников;
    — фиксируем винт с ручкой на каретке;
  3. Фиксируем электрический двигатель систему подъема рабочей зоны.
  4. Закрепляем опоры передач.
  5. Устанавливаем ленту с абразивным покрытием.
    — отрезаем ленту с запасом в несколько сантиметров под углом в 45°;
    — склеиваем ее внахлест с промазкой клеем стороны со смытым водой абразивом;
    — сушим место склеивания феном;
  6. Готовимся к тестовому пуску станка.
    — обрабатываем все детали станка машинным маслом;
    — подводим электрическое питание;
    — делаем пробным запуск.

Техника безопасности при работе на шлифовальном гриндере

Как и любая другая работа на любых других станках, шлифовка на самодельном ленточно шлифовальном станке подпадает под довольно жесткие правила безопасности, которых нужно строго придерживаться.

гриндер

Принцип работы гриндера.

Эти правила следующие:

  • Категорически запрещено трогать руками все, что движется во время работы станка и рабочей поверхности.
  • Пользоваться защитными очками во время работы для защиты от раскалённых абразивных частиц.
  • Тщательно проверять, крепки ли соединения и крепления всех движущихся частей гриндера.
  • Следить за состоянием оплетки электрических проводов.
  • Защитных кожух обязателен, даже несмотря на то, что он немного сужает угол обзора.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: